1、盘形浇口: 沿产品外圆周而扩展进料，其进料点对称，充模均匀，能消除结合线．有利于排气．水口 常用冲切方式去除，设计时注意冲切工艺．
2．扇形浇口: 从分流道到模腔方向逐渐放大呈扇形，适用于长条或扁平而薄之产品，可减少流纹和定向 应力．扇形角度由产品形状决定，浇口横面积不可大于流道断面积．
3．环形浇口: 沿产品整个外圆周扩展进胶，它能使塑料绕型芯均匀充模，排气良好，减少结合线．但浇 口切除困难，它适用于薄壁长管状产品．
4．点 浇 口: 是一种截面积小如针状之浇口，一般用于流动较好之塑料，其浇口长度一般不超过其直 径，所以脱模后浇口自动切断，不须再修正．而浇口残痕不明显．在箱罩，盒壳体及大面 积产品中应用相当广泛，它可以使模具增加一个分模面，便于水口脱模．其缺点是因进浇 口较小易造成压力损耗，成型时产生一些不良(流痕，烧焦，黑点)其形状有菱形，单点 形，双点形，多点形等．
5．侧 浇 口: 一般开设在模具一边，分模面上由内侧或外侧进胶，截面多为矩形，适用于一模多穴．
6．直接浇口: 直接由主流道进入模腔，适用于单穴深腔壳形，箱形模具．其流道流程短，压力损失少， 有利于排气，但浇口去除不便，会留明显痕迹
7．潜伏浇口: 其浇口呈倾斜状潜伏在分模面一方，在产品侧面或里面进胶脱模时可自动切断针点浇口， 适用自动化生产．
设计要点: １. 进胶口应开设在产品肉厚部分，保证充模顺利和完全．
２. 其位置应选在使塑料充模流程最短处，以减少压力损失，有利于模具排气．
３. 可通过模流分析或经验，判断产品因浇口位置而产生之结合线处，是否影响产品外观和功能，可加设冷料穴加以解决．
４. 在细长型芯附近避免开设浇口，以免料流直接冲击型芯，产生变形错位或弯曲．
５. 大型或扁平产品，建议采用多点进浇，可防止产品翘曲变形和缺料．
６. 尽量开设在不影响产品外观和功能处，可在边缘或底部处．
７. 浇口尺寸由产品大小，几何形状，结构和塑料种类决定，可先取小尺寸再根据试模状况进行修正．
８. 一模多穴时，相同的产品采用对称进浇方式，对于不\同产品在同一模具中成型时，优先将最大产品 放在靠近主流道的位置
９. 在浇口附近之冷料穴，尽端常设置拉料杆，以利于浇道脱模
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