2001年我国正式实施的《酿造酱油》国家标准中，把酱油工艺划分为高盐稀态与低盐固态两大类，后者在目前国内酱油生产中约占80％的比例，是中国酿造酱油生产的主要工艺。
固态发酵是微生物在没有或基本没有游离水的固态基质上的发酵方式。固态基质中气、液、固三相并存，即多孔性的固态基质中含有水和水不溶性物质。与液态发酵相比，固态发酵具有水分活度低，基质水不溶性高，微生物生长易，酶活力高，酶系丰富；发酵过程粗放，不需严格无菌条件；设备构造简单、投资少、能耗低、易操作；后处理简便、污染少，基本无废水排放等优点。
因此，固态发酵成为发酵工业中最为广泛应用的发酵形式。但是，固态发酵因微生物在不溶于水的底物界面上生长繁殖，其营养物质的输送、热量传递及微生物生长等不均匀性，使发酵物传质、传热困难，发酵过程中温度、湿度和需氧量等参数不易监控，生产过程难以实现机械化、自动化。
酶等水解酶类影响不大，它是在固态无盐发酵基础上发展起来的酱油生产工艺，1964年在沪推广应用至今。其发酵周期2～3周，蛋白质原料利用率较高，一般可达75％以上。产品色泽深、滋味鲜、有酱香。通常使用常规设备，操作容易、管理方便，浸出淋油、成本较低，很多企业乐于采用。
此后，低盐固态发酵工艺在广大酿造科技工作者的不断改革创新中进一步完善。目前，依据其发酵与取油的方式，已派生出3种成熟的工艺方法：其一是“固态低盐发酵移池浸出法”；其二是“固态低盐发酵原池浸出法”；其三是“先固后稀淋浇发酵原池浸出法”。三法各具特色，酿制的产品也各有风格。
先固后稀多菌种淋浇发酵原池浸出法工艺流程及特点酱油风味得益于酵母菌、乳酸菌等生香微生物的协调作用。产生醇类、醛类琥珀酸等风味物质及4－乙基愈创木酚等酱香类物质，此外，酵母菌体自溶后产生核酸类鲜味物质。乳酸菌适度繁殖使pH下降至5．0左右，适宜酵母菌繁殖。适量的有机酸和醇类形成相应的酯类。醇、醛、酯、有机酸等又是构成酱油风味的主要成分。
1、工艺流程：
沪酿3．042、AS3．350混合成曲→混合→下池→固态低盐前发酵
↑↓
食盐→糖化
↑
液化
↑
麦粉或碎米
2、工艺特点
a．前期发酵温度以蛋白酶、肽酶的最适作用温度为依据，考虑固态基质热传递效应耐受性强的特点，将发酵品温控制在蛋白酶作用的上限温度42℃～45℃，即可缩短酶解周期，通常约需10天，酶解作用又能基本完成。
b．后期巧妙地利用淋浇措施，轻而易举地完成补加浓盐水（发酵醅由盐量7％提高到14％），添加乳酸菌和酵母菌培养液、品温迅速降低至生香微生物最适作用温度（由42℃～45℃降至30℃～35℃）。此外，淋浇时输入氧气、排除二氧化碳、控制品温均衡一致。在较短的20天内，促进发酵作用，增进酱油风味。
c．静置发酵有利于微生物混合培养，微生物群体稳定，产物间相互补充、多级转化。此外，由于在静置条件下未破坏醅料的质构，利于浸出法取油。生油还可以按标准等级顺序取得。
d．酶解、发酵、后熟、回浇、浸取、淋油各工序均在原位同一设备条件下依次完成，对于减轻劳动强度、减少杂菌污染，提高设备利用率等方面有明显优势。
低盐稀态酱油的生产工艺
一种低盐稀态酱油的生产工艺，属液体调味品生产技术领域。所要解决的技术问题是提供高品质、生产周期短、生产成本低的酱油生产工艺。技术方案为：生产工艺中包括原料制备、混合、制曲、制醪、发酵、压榨、灭菌工序。制醪工序中，混合料与食盐水体积比为1：1.0-1.5，食盐水中食盐的含量为10克－15克／100毫升，制醪温度为40℃－47℃；初期发酵温度40℃－47℃，周期2－5天；前期发酵温度28℃－３５℃，添加酵母进行增香发酵；中期发酵温度40℃－45℃，周期4－5天；后期发酵温度20℃－30℃，周期10－15天；产品各项指标达到高盐稀态酱油标准，在保证酱油高品质的前提下，大大缩短了生产周期，降低了生产成本。
新型圆盘制曲机设备
——酶活力增加200U,提高产量8%
在借鉴日本单层曲室式圆盘自动制曲机基础上，结合国内实际生产工艺而设计制造的了GXQ系列双层固态发酵器（圆盘制曲机），该机实现了机械化操作，入料、出料、培养过程中的翻料，均由机械实现操作，在整个操作过程中，人与物料不直接接触，避免了人为的污染。占地面积小，是行业中固体制曲的先进设备。
1、圆盘制曲机主要由外驱动的回转圆盘、翻曲机构、进料排料机构、通风空调系统、隔温壳体等部件组成。翻曲机采用特殊结构的搅拌叶片，翻曲均匀、彻底；排料系统采用45度浮动式挡板，出曲干净，剩料少；回转圆盘平面度、圆度精确，无漏料；设有温度自动控制、自动报警系统；
2、制曲室内的所有零部件均采用不锈钢制作，杂菌感染少，清洗方便，使用寿命长；温度、湿度、风量的调控实现了自动化。微生物在整个培育过程中，始终处于一个密闭的环境里，只须通过观察窗进行控制。所以微生物在生成、发育过程中对于温度、湿度、氧的补充等不同的各种条件，更能得到满足，更有利于微生物的培育。
3、减少了劳动力，提高劳动生产率，降低工人劳动强度，改善工人工作环境，水、电器等能源消耗比普通微生物的培养方法低很多。
4、该设备是集消毒、降温、进料、接种、送（排）风、调温、调湿、搅拌培养、发酵出料等为一体的全封闭式自动发酵系列制曲装置。
专利酱油发酵装置
——节约35%以上的热源，缩短三分之一的酿造周期
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国家专利《自动酱油发酵装置》（专利号：ZL200920245589.6），该专利设备使用不锈钢材质，四层结构，加热冷却。聚氨酯保温，负真空热传递，罐内装有爆气结构，上下流动，PID控制温度，布流均匀，发酵迅速。专利“自动酱油发酵装置”属于标准式罐型。在设计各种规格的发酵设备时，做到设计结构严密，有足够的强度和使用寿命，力求设备内部附件少，表面镜面处理，使物质传递，气体交换有效地进行。有足够的热交换面积，以保证发酵能在最适宜的温度下进行。重视设备的密封性能以保证灭菌操作。
1、标准设计：进介质温度82℃，出介质温度32℃左右；
2、圆罐型，上下带有椎体，四层结构，外层为冷却水和聚氨酯保温。占地面积小、布置灵活方便的设计目的；
3、采用空腹结构大直径、大面积。更具有节能、低噪的显著特点；
4、超低噪声进出口设置高效降噪装置，使同级别设备有效降噪达5dB(A)；
5、不锈钢316L材质做内胆的应用使其具有防腐性能优良，使用寿命长的明显优点；
6、结构独特、布料均匀，进一步提高冷却、热力、发酵性能；
7、旋转式布料系统设置挡水板装置；
8、圆塔结构本身赋予其良好的抗风压性能，特别适用于室外环境使用，设计抗风能力强；
9、体积小、重量轻、结构简单，安装维护极为简捷方便；
本专利自动酱油发酵装置将蒸汽加热和负真空短时间的加热结合，能在短时间内升高酱醅的温度，实现了及时调整酱醅发酵温度的目的。将负真空快速加热。
与工业自动化控制的结合，保证了发酵过程的不同阶段温度要求，避免了发酵失败，节约35%以上的热源，缩短三分之一的酿造周期。酶解、发酵、后熟、回浇、浸取、淋油各工序均在原位同一设备条件下依次完成，对于减轻劳动强度、减少杂菌污染，提高设备利用率等方面有明显优势。
