工作原理及工艺流程
被清理的工件放在输入辊道上，由辊道自动送入并通过抛丸清理室抛射区域，工件经抛丸器抛出的高速弹丸束的冲击，其表面的氧化皮、残余焊渣、污物以及其它附着物被迅速排除。工件末尾经输出辊道送出，以备下一道工序使用。
五、主要特点概述
本机主要结构包括：辊道系统、抛丸清理室、抛丸器、丸料循环系统、供丸系统、除尘系统和电控系统等部件。
1、钢材输送系统
1、辊道系统是由输入辊道、室内辊道和输出辊道三部分组成。
2、输入、输出辊道辊轴均采用优良碳素钢无缝钢管与调质轴头电焊而成。外形及安装尺寸焊后加工，即保证了承载负荷200kg/m，又保证了同轴度。
3、抛丸室内辊道均装有可方便更换的高铬耐磨铸铁护套。辊轴两端采用锰钢耐磨材料迷宫式密封，完全杜绝弹丸对两端轴承的磨损。
4、输入及输出辊道分段传动，无级调速，即可以与整条线同步运行，又可以快速运行，以达到钢材快速行进到工作岗位或快速开出到卸料工位的目的。
2、抛丸清理室
抛丸清理室副室由10mm钢板电焊，主室由12mm钢板电焊而成。主要由钢板及型材电焊而成，箱式结构，主要包括进出密封仓、抛丸仓。
1、抛丸仓
抛丸仓为抛丸作业区域，其上、下各布置4台抛丸器，根据被清理工件的特点，选择巨佳抛射位置安装。工件进入室内供丸器开始抛丸，抛丸器在不同位置向工件抛射丸料，工件表面附着物以及残余焊渣迅速排除，其箱体内壁衬有一层耐磨护板，护板均为插入式安装，更换十分方便。
2、密封仓
进端密封仓为工件进入通道，设有多层密封帘，在侧向和垂直方向布置，密封弹丸。
3、抛丸器
本机采用4台Q034悬臂式抛丸器。抛丸器是本机的关键部件，主要由叶轮、叶片、分丸轮、定向套、主轴、电机等零部件组成。
其工作原理是：抛丸器的叶轮在高速旋转过程中产生离心力和风力，当丸料流入进丸管时便加速带入高速回转的分丸轮中，在离心力的作用下，弹丸经定向套窗口抛出，由高速回转的叶片沿叶片长度方向加速运动直至抛出，抛出的弹丸形成一定的扇形流束，打击工件表面。
叶轮、叶片、分丸轮紧固在电机主轴上，并随其一同高速旋转，定向套固定在抛丸器罩壳上。
将定向套的窗口转动，可随意改变弹丸的抛出方向，窗口角度的大小决定弹丸的径向散射角，一般径向散射角比定向套角大100左右。
弹丸的轴向散射角为80，弹丸的定位角为1050，弹丸的抛射角为400。
采用美国潘邦技术特点而设计的新颖效率高抛丸器。
效率高：优化参数设计，抛丸效率高达18~20kg/min·kw
高耐磨性：抛丸器的分丸轮、定向套、叶片、顶护板、侧护板全部采用高铬钼耐磨铸铁，Gr≥百分之20
叶片装卸平安迅速：因本抛丸器的叶片是从叶轮中间插入的，在叶轮旋转的过程中靠离心力及叶片两边的凸台的作用固定叶片，所以不需要任何装夹工具。拆卸叶片时，只需轻击叶片外端便可容易地将叶片从叶轮中间卸下
弹丸方向性好：采用双叶轮圆盘，丸流集中性好
平衡性好：叶轮通过动静平衡测试，每片叶片重量差小于0.5克
低噪音：单机噪音为83分贝
严密的密封：抛丸器的端护板及顶护板采用了多层迷宫式防护，保证了严密的密封，排除了弹丸击穿抛丸器罩壳的现象
结构合理：具有整体更换性，布置灵活，容易满足抛射带的布置，占地面积小，维修方便
六、 弹丸循环净化系统
弹丸循环净化系统由循环系统和分离净化系统构成，这两部分又分为丸料仓、溜丸管、弹丸操控器、(抛丸器、)螺旋输送器、斗式提升机、分离器和弹丸补充器等。该系统的弹丸操控器、螺旋输送器、斗提机和丸砂分离器在电控系统中设置联锁：后工序不工作，前工序无法运行，这样避免了因弹丸堵塞而出现的设备故障。
1、斗式提升机
斗式提升机由减速机、上下滚筒、强度高输送胶带、料斗、涨紧装置等组成。
罩壳采用钢板折弯成型电焊结构。其侧面设有检修门，以维修、更换料斗。下罩壳的正面及侧面均安装有活动门，以维修下部传动，排除底部弹丸堵塞。
离心重力方式落料。工作时，固定在输送带上的料斗将底部的丸料刮起，并将丸料送至顶部，然后靠离心重力方式落料。
鼠笼型滚筒，中间略突起。既提高了提升胶带与带轮间的摩擦力，避免了老式光皮带轮的打滑现象，又降低了提升皮带的涨紧力，延长了使用寿命。并且，能够防止弹丸卡在下部皮带轮与皮带之间令皮带跑偏的现象，弹丸轮辐与皮带之间流出。提升机装有轴装式制动减速机，以防止因停电等原因提升机发生逆转。
提升量留有百分之10余量。因为提升机靠离心重力方式落料，每次落料时，总会有部分物料回落到提升机中，因而需适当加大提升量。
2、螺旋输送器
螺旋输送器由摆线针轮减速机、螺旋轴、输送罩、带座轴承等组成，是一种标准的丸砂水平输送设备，是抛丸机弹丸循环系统的生要组成部分。
本部件的螺旋叶片采用16Mn材料，其内外圆均经特殊工艺进行加工后拉伸而成，节距、外圆尺寸均十分准确，提高了使用寿命。
3、丸砂分离器
弹丸循环净化系统由丸料循环系统和丸料分选净化装置两部分构成，这两部分又分为丸料仓、流丸管、供丸阀、纵向螺旋、横向螺旋、斗提机、分离器，在电器控制中设置步步联锁，即前工序不运转，后工序无法打开，这样就避免了因弹丸堵塞而出现的设备故障。
4、丸渣分离器
采用气控弹丸闸阀，依靠气缸对抛丸量进行远距离控制。它能够避免因普通操控器关闭不严而造成电机烧坏、抛丸器堵塞、弹丸空抛及伤人现象。
本机采用目前国际上巨先进的满幕帘流幕加螺旋滚筒筛式风选丸渣分离器，分离状态多级分离，其分离效率≥百分之99.9，是目前巨新式的分离器。
分离器是本设备的关键部件之一，其分选区的设计尺寸直接影响到分离器的分离效果，如果分离效果不好，将使抛丸器叶片的磨损变快，降低其使用寿命，增加维护成本。
分离器的构成
它由螺旋滚筒筛和风选系统两大部分组成（见图）。
风选系统是重力式阻砂板①、导流板②、1级撇滤板③、2级撇滤板④、吸风口⑤、壳体⑥、筛网⑦、抗磨板⑧、贮丸斗⑨和风量调节阀⑩组成。
分离器的工作原理
丸渣混合物由斗式提升机提升至分离器滚筒筛中，螺旋均布有螺旋叶片，丸粒、砂粒及粉尘混合物经滚筒筛的外螺旋叶片和螺旋布料器推送，使其沿分离器均匀布料，对平衡板均匀地产生压力。若丸砂对平衡板的压力相对刀口产生的力矩<平衡板对刀口的力矩，平衡板关闭；若丸砂对平衡板的压力相对刀口产生的力矩=平衡锤对刀口的力矩，平衡板处于自在状态，丸砂呈薄薄的幕帘落下；因为料斗在平衡板处的开口面积固定，于是丸砂料对平衡板的压力相对刀口的力矩一定。调整平衡锤的位置，使其对刀口的力矩和丸砂对平衡板的压力对刀口产生的力矩相平衡后，就可自动保持满幕帘进行高质量分离。
若提升量，则压力矩>平衡力矩，挡砂板缝隙，流幕层厚度，分离器分离量，直到提升量等于分离量止。
如提升量，则压力矩<平衡力矩，挡砂板缝隙，流幕层厚度，分离器分离量，直到提升量等于分离量止。
形成均匀满幕帘的丸渣混合物在下降过程中，受到水平气流对颗粒的推动，从而形成偏料的曲线运动轨道，因颗粒的比重和粒径的差异，其偏斜程度不尽相同，从而使丸渣得到进一步的分离，其中，粉尘被吸入除尘器进行净化处理，碎丸、不合格的小颗粒弹丸、氧化皮进入废料桶，合格弹丸则进入储丸斗以供循环使用。
分离器的调整
通过调整分离器上的调节闸阀板重锤的位置，丸渣过滤板的位置以及管道上的风量调节碟阀，就可以调整该分离器的分离效率，从而使分离效率达到巨佳值。
分离器的适用范围
该分离器的巨佳分离弹丸分离直径为 0.6～1.6。分离效率≥百分之99.9。从动轴上装有脉冲轮，可检测分离器的工作状态。一旦出现不转等故障，能及时将信号反馈至PLC处理，并通过警告器警告，保证设备的平安运转。
丸料选择：
推荐选用铸钢丸或钢丝切丸，硬度HRC35-40，弹丸使用寿命，消耗费用等经济指标见下表。
弹丸种类 白口铸铁丸 可锻铸铁丸 铸钢丸 钢丝切丸
硬度（HRC） 55-64 35-40 40-45 35-40
使用次数 60 870 1570 3410
相对寿命 1 15 26 57
叶片磨损速度 10-15 1（2） 1 2-4
相对价钱 1 1.5-2 2-2.5 2-2.5
5、抛丸除尘系统
本设备的除尘器采用尘降室+效率高滤筒除尘器二级除尘。
A．简述
LC系列效率高沉流式滤筒除尘器是我公司吸收国外先进技术，设计制造的新一代效率高除尘器，具有以下优点：
巨高的空间利用率
过滤元件滤筒采折叠的形式布置滤料，过滤面积与其所占体积之比是传统滤袋的30-40倍，达到300m2/m3。使用滤筒可以使除尘器结构更加紧凑，大大减少除尘器的占地面积和空间。
节能性好，滤料使用寿命长
滤筒式除尘器因其滤料布置密度大，较小体积里可以有很大的过滤面积，因而可以降低过滤速度，减少系统阻力，降低运行费用，节约能源。低过滤速度也减少了气流对滤料的破坏性冲刷，延长了滤筒寿命。
使用方便，维护工作量小
整体式滤筒比柔软的传统滤袋具有更好的固定方式，便于运输、安装与检修，一人即可方便地拆装，巨大地减少维修工作量。
滤筒再造性能好
采用脉冲、震动或逆气流清灰，都可轻易地使滤筒再造，清灰效果好。滤筒过滤除尘技术是袋式除尘的换代产品，是二十一世纪的过滤技术。
现场工作环境的粉尘排放浓度符合国家环保要求。
B．工作原理
1、正常操作
在正常操作下，含尘空气经顶部入口进入LC型除尘器，然后向下经导流板分散后通过滤芯，粉尘即被阻挡在滤芯外表面上，过滤后的清洁空气经滤芯中间进入清洁空气室，通过出口管排出。
2、滤筒清灰
滤芯可自动地和间断地进行清灰，在滤芯清灰过程中，脉冲控制仪接通一只电磁脉冲阀的电源，使相应的薄膜阀喷出脉冲高压空气，高压空气即从内到外穿过滤芯，将附着在滤芯外表面上的粉尘除去，尘粒落入法斗，然后进入集灰桶。压缩空气的压力调整到6kg/cm2,6kg/cm2-7kg/cm2压缩空气压力是可以满足清灰功能要求的巨标准的设定值。压缩空气压力的设定值越小，脉冲阀的耗气量越小。脉冲喷吹控制仪一般可调整到每两分钟清扫一列滤芯，即每两分钟接通一只脉冲阀，要加大清灰能力，可提高压缩空气的压力，但不应超过7kg/cm2。
我公司设备配套一般按每只滤筒处理风量950立方米/小时计算，但在处理超细粉尘以及粉尘入口浓度较高时，应适当增加一些滤筒，必要的时候应设置二级除尘，以使部分颗 粒较大粉尘先行沉降。此经验只适应于我公司自备的350-450目无纺布，滤料刚性好，具备拒水性能，其过滤面积为17.5平方米/只，具有孔径小、透气量大、表面光滑、防水防油性能优良、阻力低、过滤面积大等特点，采用国际先进的折叠固化新工艺，端盖和护网采用防锈、防腐性能优良的加厚优良电化板，密封圈采用低硬度、强度高的闭孔发泡橡胶，进口环氧树脂胶剂完全免脱胶和龟裂现象。
滤筒式除尘器的主要技术参数
1.滤筒尺寸 Φ360×660
2.滤筒材料 聚酯覆膜滤材
3.单筒过滤面积 10㎡
4.单筒处理风量 520m3/min
5.过滤风速 ≤0.8m/min
6.反吹压缩空气压力 5kg/㎡～7kg/㎡
7.反吹间隔 2～3min/次
8.反吹周期 20min
9.单反吹耗气量 0.3m3
10.反吹时间 2～3s
11.脉冲反吹阀电压 24V
12.脉冲形式 自动
6、电控系统
全线采用PLC控制，分手动和自动两种工作方式。
本系统主要由优良低压电器元件、可编程操控器（PLC）等组成。
弹丸循环系统故障警告功能，并且该系统之任意部件出现故障，其上面的部件自动停止运行，以防止弹丸卡死并烧毁动力装置。
在配电柜上设风机和抛丸电机的电流表，显示其设备的工作状态。全线辊道系统采用变频调速。
通过PLC控制各台设备按程序运行，实现自动抛丸动化。
1、在钢材抛丸工位的前端设计有工件检测，通过PLC的位移计数和连锁控制可以实现，抛丸器及供丸闸的开启和关闭时间，以及抛丸器和供丸闸的开启数量，解决了抛丸器的空抛现象提高弹丸的利用律。
2、设有弹丸循环系统故障警告功能，并且该系统之任一部件出现故障，其上面的部件自动停止运行，以防止弹丸卡死并烧毁动力装置。该装置是通过安装在斗提机、分离器、螺旋主轴上的脉冲检测装置，通过PLC逻辑控制实现的。
