焦化设备加热炉炉管温度控制指标是焦炉炉门框装置关键工艺指标，在正常生产操作过程中，加强加热炉炉火调节，控制加热炉燃烧情况，同时做好监控工作，使炉膛温度变化控制在合理范围，避免出现偏烧情况，在出现炉管局部超温等紧急情况时，要及时加大加热炉管注汽量，及时调整加热炉火嘴燃烧情况，确保加热炉炉管温度不超工艺指标。
与此同时，还应加强计量仪表和控制仪表的维护保养，确保各仪表准确，自控仪表能够按照设置指令进行调节，使加热炉炉管温度能够准确监测和控制。
为了保证加热炉中部炉管不结焦，要严格控制炉管各部位温度，同时调节好加热炉炉管注气量调节，为减缓加热炉炉管结焦，一般要求加热炉炉管内的油品在大于426℃时，油品在炉管停留时间严格控制不大于30秒，这就要求加热炉炉管内渣油在适合的注汽量下提高流速，保证油品在强烈湍流状态快速通过临界分解段所在的那部分加热炉炉管。要使油品以湍流状态存在，并使油品高速度通过处于临界分解温度范围内的加热炉炉管，控制好炉管的温度和压力。炉管注入过多的蒸汽，会相应降低炉管内油分压，同时气化率会随着注汽量增加而增加，造成液相和气相的高温介质密度增加，反而造成炉管内油品介质出现不稳定而结焦的状况，且注汽量的增加，也相应增加加热炉的热负荷。因此延迟焦化加热炉设计采用“三点注汽”技术，注汽量为油品介质的1~3为宜。
(一)、焦化原料油性质的影响
延迟焦化加热炉炉管结焦是焦炭的生成，焦炉设备并在炉管内沉积的问题，结焦速度就是焦炭在炉管管壁上被吸附的速度。结焦速度的影响因素主要有以下几个方面。
(1)原料油特性因数
加热炉炉管结焦还与油品的性质有密切的联系，在较低的温度下，先裂解而结焦的是石蜡基组分，油品中的石蜡基组分K值(特性因数)较高。由于石蜡基组分并不是沥青质、胶质的良好溶剂，沥青质会随着温度的上升，从液相中分离出来并结焦。含大量芳烃K值低的油品，在较高温度下会进入临界分解阶段，并大量汽化，使管内线速猛增，从而产生对炉管的撞击携带和摩擦作用，使焦粒不易在管壁上沉积和附着，从而避免加热炉炉管内结焦。因此，先确定某一特定K值原料的临界分解温度范围，使介质在高温下通过临界分解温度范围时，使其处于湍流状态，并避免处于加热炉炉管较大局部热强度部位，从而减缓加热炉炉管结焦现象的发生。
(2)原料油含盐和固体杂质
焦化原料的含盐量对加热炉炉管结焦有很大的影响，一方面盐类易于在高温下结晶析出，由于在高温下盐类与金属表面的吸附性增强，易造成加热炉炉管内壁结垢；此外由于盐类引起局部过热和局部阻力，利于焦粒的着床和快速生长，所以进一步加剧了烃类的结焦。原料中含有催化剂粉末等非溶性固体杂质，同样会加速、诱发高温介质在加热炉炉管内的结焦，在回炼催化油浆时，为保证石油焦的质量，生产石油焦，需要对催化油浆中的固体含量进行控制和测定，否则不仅会加速炉管结焦，而且还会导致石油焦的灰分增加。
