1 型材 高度：≤2300mm
宽度：≤1000mm
长度：3500-10000mm
构件 高度：≤2300 mm
宽度：≤1000 mm
长度：3500-10000 mm
2 辊道巨大负荷 1．5T/m
3 处理速度 输送辊道速度0.5-4.5 m/min
(变频调速) 处理钢板速度：0.2-1.5m/min
处理型材速度：0.2-1.2m/min
处理构件速度：0.2-1.2m/min
4 表面质量等级 表面清洁度 GB8923-88A-B Sa2.5级
表面粗糙度 GB1031-83 Ra12.5-50mm
5 环保 噪音 ≤93dB(A)
废气排放符合GB4-73标准 车间外 ≤50 mg/m3
车间内 ≤90mg/m3
工作区有害物质含量 符合TJ36-79标准
三、主要技术规格
序号 项 目 技术参数 备 注
1 前输送辊道 辊径*辊距 Ø160x1000
输送长度 10000 mm
减速机XWD3-64-187 变频调速(3KW)
2 后输出辊道 辊径*辊距 Ø160x1000
输送长度 15000 mm
减速机XWD3-64-187 变频调速 (3KW)
3 抛丸清理机 斗式提升机 提升量 150T/h
减速机 XWD11-6-17
功率 11 kw
纵向螺旋输送 输送量 150T/h
减速机 XWD7.5-5-1/17
功率 7.5 kw
横向螺旋输送 输送量 150T/h
减速机 XWD4-4-17
功率 4kw
抛丸室 工件进口巨大高度 2700 mm 积木式高铬耐磨铸铁板防护寿命
工件进口巨大宽度 1200 mm
除尘 除尘形式 尘降+滤筒
风量 15300m3/h
功率 22kw
4 电气控制系统 常规控制 电器元件采用优良产品
5 抛丸器 Q034ZZ直联式 10x11kw
6 清丸装置 15kw
7 总功率 约175.5kw
四、工作原理及工艺流程
被清理的工件放在输入辊道上，由辊道自动送入并通过抛丸清理室抛射区域，工件经抛丸器抛出的高速弹丸束的冲击，其表面的氧化皮、残余焊渣、污物以及其它附着物被迅速排除。工件通过抛射区进入清丸区域，由清丸装置的上喷嘴和侧喷嘴将工件表面积累弹丸吹扫干净。工件末尾经输出辊道送出，以备下一道工序使用。
输入辊道 抛丸室 清丸仓 输出辊道
五、主要特点概述
本生产线由送进辊道、抛丸清理室、中间辊道、送出辊道、抛丸器总成、除尘系统、电控系统等组成。
5.1、钢材输送系统
钢材输送系统由送进辊道、抛丸室辊道、送出辊道组成。
5.1.1 输入、中间过渡以及输出辊道辊轴均采用优良碳素钢无缝钢管与调质轴头电焊而成。外形及安装尺寸焊后加工，即保证了承载负荷1.5T/m，又保证了同轴度。
5.1.2 抛丸室内辊道均装有可方便更换的高铬耐磨铸铁护套。辊轴两端采用锰钢耐磨材料迷宫式密封，完全杜绝弹丸对两端轴承的磨损。
5.1.3 输入及输出辊道分段传动，无级调速，即可以与整条线同步运行，又可以快速运行，以达到钢材快速行进到工作岗位或快速开出到卸料工位的目的。
5.2、抛丸系统
抛丸机由前密封室、抛丸室、抛丸室辊道、后密封室、丸料循环系统和除尘系统等组成。
5.2.1、密封室
前后密封室各悬挂多层聚氨酯和耐磨橡胶帘，悬挂式结构，便于拆换维修，使密封更加严密，防止弹丸飞出，粉尘外逸。
5.2.2、抛丸室
抛丸室由室体壳、(抛丸室辊道)、抛丸器总成、抽风口、组成。
抛丸室
左右面各布置抛丸器以完全覆盖工件表面。抛丸室采用优良钢材电焊而成，耐磨铸铁护板， 采用积木式结构安装，用高铬耐磨铸铁螺母固定，耐用且维修方便。抛丸器优化布置，以确保工件的各方面覆盖，排除清理死区。
5.2.2.1、抛丸器
抛丸器是本机关键部件，对钢材清理质量及使用寿命，维护都有很大影响。本机采用美国潘邦公司技术生产的Q034ZZ直联式抛丸器。主要由罩壳、叶轮、叶片、定向套、分丸轮、护板、电机等零部件组成。本机安装10台Q034ZZ抛丸器、经三维动态确定抛射角度，配备11kw电机，以确保抛头上下、左右对称分布，作用力均匀，清理效果明显，达到变形量小，效果好的目的。
抛丸器易损件
抛丸器主要零件叶轮采用加工中间加工20CrMnMo材料渗碳淬火，加工后进行动平衡检测。
定向套、分丸轮、叶片、护板均选用特种耐磨铸铁制造，工件表面硬度HRC60-65，有较高的耐磨性及使用寿命。
叶片的拆装
因本抛丸器的叶片是从叶轮中间插入的，在叶轮旋转的过程中靠离心力的作用固定叶片，所以不需要任何装夹工具，拆卸叶片时，只需轻击叶片外端便可容易地将叶片卸下。拆卸8片叶片，只需5-10分钟并且能同时检查分丸轮及定向套的磨损情况。
六、 弹丸循环净化系统
弹丸循环净化系统由循环系统和分离净化系统构成，这两部分又分为丸料仓、溜丸管、弹丸操控器、(抛丸器、)螺旋输送器、斗式提升机、分离器和弹丸补充器等。该系统的弹丸操控器、螺旋输送器、斗提机和丸砂分离器在电控系统中设置联锁：后工序不工作，前工序无法运行，这样避免了因弹丸堵塞而出现的设备故障。
