（1）箱体：包括袋室、净气室、多孔板、滤袋、滤袋骨架、检修门、箱体设计耐压5000Pa。
（2）喷吹系统：包括主气管、喷吹管、脉冲阀、控制仪。
（3）进气排灰部分有两种形式：一种为标准带灰斗式，另一种为敞开法兰式。
DMC系列单机除尘器清下来的粉尘落和灰斗，经排灰阀排出。由此使积附在单机脉冲布袋式除尘器滤袋上的粉尘周期地脉冲喷吹清灰，使净化气体正常通过，单机布袋式除尘器除尘系统运行。
全干法布袋除尘工艺性质与除尘技术发展[一]、干法布袋式除尘工艺性质
布袋除尘的原理是：利用各种多绒毛纤维的过筛作用，使气流中的尘粒被阻挡或粘附在织物纤维上，然后用振打或反吹的方式使尘粒脱落下来，掉入灰斗后送出。干式除尘器工艺主要设备有：脉冲布袋除尘器、冷热交换器、反吹设施、卸输灰系统和连接管道。
高炉煤气经重力除尘器及旋风除尘器粗除尘后，进入脉冲布袋除尘器精除尘，净化后的煤气经煤气主管、调压阀组(或高炉煤气余压发电装置，即TRT)调节稳压后，送往厂区净煤气总管。
反吹方式采用脉冲氮气反吹，可在线反吹，也可离线反吹，可连续周期性进行反吹，也可实现定时或定压差的间歇反吹操作制度，布袋外壁的积灰。另外，如果氮气系统出现事故，也可以采用净高炉煤气反吹，布袋外壁的积灰。
卸输灰系统采用气动输灰，输灰介质采用挣高炉煤气，也可采用氮气。
在脉冲布袋除尘器出口煤气管道上装有煤气含尘量分析仪，可在线连续检测净煤气含尘量，及时发现破损布袋的箱体。
荒煤气的含尘量为3~5g/m³，经布袋除尘后，煤气的含尘量≤8g/m³，即可以满足用户对煤气含尘量的要求。
布袋煤气温度要求在120~260℃之间。
高炉煤气粉尘的除去采用除尘装置，高炉顶部的煤气除尘有湿法除尘和干法除尘。干法除尘采用脉冲除尘器，不需要采用洗涤塔、文氏管除尘装置，不消耗水，不存在水质污染问题，已经广泛采用。
[二]、炼铁高炉煤气除尘技术的发展
经济发展和环境保护是传统社会发展模式中的一对固有的矛盾。为了解决这个矛盾，世界各国的许多行业都提出了一系列的发展模式，其中循环经济是一种较为成熟的模式。循环经济的基本趋势是：按照生态规律利用自然资源和环境容量，实现经济活动的生态化转型。20世纪90年代以来，发展循环经济已成为国际社会的一大趋势。我国是一个钢铁生产大国，2005年钢铁产量超过3亿吨，位居世界一。我国钢铁工业是能耗大户，钢铁工业的耗能一直占总能耗的10%以上。传统的钢铁工业是由“资源-产品-污染排放”所构成的物质单向流动经济。循环经济则要求钢铁工业按照自然生态系统的模式，组成一个“资源-产品-资源再生”的物质反复循环流程的过程，要求生产过程中废物的较大化利用。目前高炉炼铁是钢铁生产流程中不可缺少的环节，其能耗较高，占吨钢能耗的50~55%，平均为465kg/t标准煤(2003年)，比国际水平高约30kg/t。
高炉煤气中粉尘含量高，富含一氧化碳气体，剧毒，发热值高，潜含有巨大的能源资源，若直接向环境排放，将会造成区域生态环境的破坏；若将高炉煤气除尘后循环利用，能降低钢铁生产的能耗，也是钢铁工业实现循环经济的重要途径。而高炉煤气中的显热、高炉煤气中的含尘量和含水率直接影响高炉煤气的利用。所以研究高炉煤气的除尘技术及在实际中的应用，以较大限度的保住高炉煤气中的显热，减少含尘量及含水率，充分利用高温煤气能源，减少环境污染，对钢铁工业的良性循环发展，对解决经济发展与环境保护的矛盾具有非常现实的意义。
炼铁高炉煤气中的粉尘主要来自于高炉入炉原料中的细粉粒，这些细粉粒在高炉炉内压力差的作用下，进入高炉煤气。高炉煤气中含尘浓度约为40~100g/m³，要经过一系列的除尘净化过程，将其粉尘去除，以便于充分利用其物理能、机械能和化学能。高炉煤气的净化技术从过去以湿法文丘里洗涤器为主向干式脉冲单机除尘器或干式电除尘器为主发展，以提高物理热的利用效率及避免污水和污泥的产生。
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