注塑成型时,嵌件能周期性的自动行进,达成模具注塑成型生产的自动化，这可以大大节省成本，缩短成型周期，提高生产效率。那么在进行自动嵌件注塑成型系统设计有哪些注意事项呢？浙江屹纬精密，有着36年冲压加工，精密注塑的丰富经验，带您一起来了解一下。
1，金属嵌件成型容易产生成型收缩率不均一，事先应做重要部位的形状、尺寸精度的ji限试验。
2，应事先测定金属嵌件因为冲压加工而引起的锯齿状、翘曲量、材料厚度差、直径差、敷金加工引起的厚度差等。在此基础上进行自动化装置的配套选择设计及模具构造的设计。
3，模具浇口位置方式、成型周期等制约模具构造的可预测事项，尽可能事先解决或有相应的改进对策。
4，注射过程中金属嵌件容易变形和移位，应充分考虑模具构成和容易保持金属嵌件的模具形状的设计。
5，金属嵌件的排列分离而使用输送器的场合下，金属嵌件之间和嵌件与振动球的接触，会使嵌件表面产生细微的损伤，而影响产品质量。应事先确认其品质容许ji限范围。
6，模具内设置的各种检测器件，是为了在模具受热、力、振动等环境条件影响下，保证成型动作安定而采用的，应确认是否使用。
7，应确认金属嵌件是否需要预热或干燥处理，以保证产品质量和成型的稳定性。
8，决定嵌件成型率、生产性和成型成本条件的有金属嵌件品的精度、嵌件的形状、模具是否有利于嵌件成型和成型品形状等多种因素和技术决巧。
9，为了避免金属嵌件、成型品的细微片堆积在模腔内，必要的话可组装气吹装置。
10，采用通用机的场合时，需确认多品种少批量嵌件有多少种组合生产。
11，注射机、模具、自动化装置的有效组合和如何在短时间内发挥功能，是决定自动嵌件成型系统的关键。
12，由于系统设备投资价格高，使用前要充分考虑能否确保设备运行后的生产量。
