丰田精益生产考察研修班

上午

第一部分：专家授课、精益导入（王老师）（3小时）

◆精益的基本定义；

◆精益的两大支柱；

◆从两种截然不同的、面对问题的思维方式说起；

◆七大浪费产生的根源及本质；

◆浪费的识别与正确方法；

◆价值流程图的真正价值；

下午 第二部分： 标杆企业现场参观考察

1、考察丰田周边供应链布局（首次实现丰田全球物流梦想之地）

看点：广汽丰田汲取了丰田在供应链运作中世界各工厂的经验，建成物流几近完美的工厂，2004 年建厂之初，就与周边13家核心供应商联动共同建构绿色产业链、价值最大化供应链。成为丰田全球物流系统的样版。（现场解读广汽丰田供应链体系布局之道）

2、参观精益样版工厂－丰田工厂 （丰田21世纪海外模范工厂）

看点：◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；

◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；

◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；

◆世界顶尖的目视化管理；

◆先进的SPS(单台供件)物流模式。

晚上 第三部分：丰田在职高管深度分享交流。（中国独家）（3-4小时）

◆学员丰田参观心得分享。

◆丰田的现状及最新动态

◆日本文化及日本人特征总结

◆丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）

◆智慧与改善、尊重  

◆可怕的丰田源于统一的思想：丰田一体化案例分享

（内部资料，不准拍摄、不给课件） （震憾了每个学员）

深度对话交流（可能涉及丰田内部机密，不准拍摄、不准录音、不能传播）

11.17 全天 第四部分：专家授课：精益的精髓（王老师）（6小时）

一、如何剔除无价值的：浪费根源分析与对策

◆浪费根源的清除策略：合并；

◆浪费根源的清除策略：协同；

◆前四大浪费清除策略的应用与总结；

◆后三大浪费清除策略的展开与总结；

二、如何做好（放大）有价值的：因果缺陷分析与对策

◆真正的5S；

◆丰田工作方法、解决问题的思路；

◆建立方针目标系统=建立价值判断系统…

◆精益供应链的成功典范：精速实简的日本供应链；

三、精益实施方法与变革障碍清除

◆精益实施的主框架；

◆运营系统的维持与持续改善；

◆实践精益的基本要件；

◆为改善创造环境与条件；

四、释疑与总结

晚上

第五部分：专家授课：精益案例及套路-如何开启精益之路（谢老师）（2-3小时）

认知现状：传统企业与精益企业      寻找标杆：世界级企业的模型

掌握套路：精益推进路线图            识别误区：项目推进常见误区

克服障碍：我们如何避免失败         快速行动：五天工作坊

第三天诊断流程及作业布置；

学员企业案例分析；

（学员可以提前准备企业问题（以文字、图片、视频），老师现场解决）

11.18 全天

第六部分：学员企业现场实践诊断（谢老师）

A.方案－学员企业现场诊断:（无需费用，学员企业提前申请）

1.集体坐大巴去学员企业；      

2.学员企业整体介绍；

3.老师讲解诊断流程并分工；      

4.参观企业现场，了解相关情况；

5.学员讨论交流、改善发表；      

6.老师总结陈述，并做出诊断意见及结果。

B. 方案－案例深度交流(学员企业准备不充分时):

 1、个案汇集与描述；    

2、深度交流与研讨。