全接液不锈钢浮盘包括浮盘本体、边缘密封及附件。具体包括：浮力单元、支腿、导静电装置、防旋转装置、人孔装置、边缘适配器、自动通气阀、导波管/导向柱密封装置、气密检测装置、边缘密封组件等。
2、全接液不锈钢内浮盘保证在全行程上无阻碍的正常运行，升降平稳，导向机构，密封装置及自动通气阀，支柱等无卡涩现象，在升降和静止时应处于水平漂浮状态。密封采用高效全补偿弹性密封，不锈钢浮盘及其附件与罐体上的其他附件无干扰，不锈钢浮盘与液面接触部分无渗漏。
3、根据存储介质密度，浮盘的设计浮力不小于自重的2.5倍与不锈钢浮盘上升时产生的摩擦力之和，并考虑氮封压力影响。
4、不锈钢浮盘本体平贴入液面，整座不锈钢浮盘底部平面与储液完全接触，外周边缘板、不锈钢浮盘支腿通过装置及不锈钢浮盘上所有开口，至少高出液面150mm以上。
5、不锈钢浮盘边缘构件及穿过浮盘开孔处的部件具有密封功能，开孔接管浸入液体深度不小于150mm。
6、浮力单元应进行气密和耐压检验，检验压力不小于20kPa（G），需出具检验报告。
7、在支撑和漂浮的状况下，全接液不锈钢内浮盘任何部位均能承受在0.1㎡范围内不小于2.2Kn/㎡荷载。无论不锈钢浮盘漂浮或落在支腿上，保证不锈钢浮盘不受损伤和产品不溅在浮顶上。
8、全接液不锈钢内浮盘支柱符合以下规定：
（1）内浮盘无论处于最低还是最高位置时，立柱均不得与罐内的固定设施相碰撞。
（2）内浮盘支柱能承受内浮盘自重和700Pa均布附加载荷。
（3）支柱下端开设排液孔，并采取保护措施避免支柱下端和罐底板直接接触，设计时需考虑非均匀沉降对立柱的影响。
（4）浮盘支柱高度为1800，或根据现场实际情况，由用户单位认可高度。
（5）浮盘支柱本身及浮盘支柱与其他部分的连接结构应能承受最大进液时产生的气液冲击。
9、管件、导向装置等全部通过装置在穿过不锈钢内浮盘时加设密封。
10、不锈钢浮盘设置自动通气阀、导向装置、静电导出装置、防旋转装置、取样装置、人孔装置、支腿装置等。
11、不锈钢内浮盘上配置一个方形人孔，规格不小于640mm×480mm，人孔配备通往罐底的梯子。梯子下端到罐底板的距离最小200mm，最大 300mm。人孔增加上部锁定装置并密封严密。
12、设置不少于2套导向防旋转装置（含导向柱），防旋转不锈钢丝绳：Φ8mm材质为304，顶部设有调节螺栓。防旋转装置穿过浮盘处密封良好。
13、全接液不锈钢内浮盘上所有的金属件均互相电气连通，并通过罐顶与罐外部接地件相连。导静电电缆与固定顶相连时，不得少于2组，且应均匀分布。连接导线应采用直径不小于φ6 mm 的不锈钢钢丝导线，连接导线两端应加不锈钢线接头，浮盘设置不锈钢材质专用电气连接端子。静电导出线的两端接触良好，固定牢靠无锈迹；静电导线长度余量不小于 1000mm。所有内浮盘上的可动覆盖配件（舱口、人孔、降压装置及其他开孔）应用电缆连接到内浮盘上，以防止在打开它们时出现静电。必须符合《石油库设计规范》 （GB 50074-2014） 及《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》（GB/T50341-2014）。
14、不锈钢内浮盘上暴露在产品蒸汽或液体中的所有缝隙，都采用焊接、螺栓连接等方法使之严密。
15、不锈钢内浮盘浮箱之间或者浮箱与浮箱之间之采用不锈钢螺栓紧固，螺栓连接的箱体之间须加聚丙烯弹性密封垫，并有足够强度以承受浮顶重量及操作情况不得破损或泄漏。
16、浮盘上应装设自动通气阀，其数量和流通面积应按收发介质时的最大流量确定，自动通气阀的开启和关闭灵活，阀盖的开启高度不小于150mm。当浮盘处于支撑状态时，通气阀应能自动开启；当浮顶处于漂浮状态时，通气阀应能自动关闭，并密封良好，自动通气阀阀盖与阀体之间应设等电位电器连接。自动通气阀必须保证落地稳定，进排气通畅，阀盖密封压力不小于 5kg。
17、浮顶上设量油孔，液位计导波管、导向柱的预留孔。
18、所有不锈钢内浮盘上的通过装置及密封件在浮盘升降过程中必须保证导管与不锈钢浮盘连接的部位灵活自如。量油导向柱、液位计导波管与浮盘之间采用套管式机械密封，如有穿孔 需要提供组合式囊套式密封，阻止油气挥发。
19、导向柱、导波管套管式机械密封采用液体镶嵌式可滑动套管密封结构，套管将导向柱井分为气密性空间和导向柱边缝，边缝间隙不大于15mm，该处设置导向柱随动密封圈。
20、不锈钢内浮盘及其附件以及密封垫选用的材料与内部储液相适应。所有部件应都可以从人孔进入到罐内。
21、不锈钢内浮盘实际使用寿命≥15年以上（不含胶带）。
22、边缘一次密封安装后，内浮盘试水试验升至 2 米时，查看密封上升后全补偿弹性板补偿状况；试水试验升至限位高度或允许高度后, 浮盘下降时查看密封下降状况, 全过程检查是否有密封弹力板脱离罐壁现象, 贴合即为合格。
