铝压铸件的浇铸工艺：浇口和冒口的目的是 为了被偿铝合金在冷却和固化阶段的收缩，给铸造的后部分的固化提供额外的液态金属。不可能在铸件所有的需要冒口的地方都提供冒口。适当的填料技术将保证在定向固化的条件下后是 冒口凝固，这施加了以下的条件：保证浇、冒口一直有足够的可以获得的液态金属；从浇口到铸件需要填料的部分之间有一条液态金属的通道，而且这条通道在铸件固化以前保持是 可以通过的。如果需要填料的区域和冒口区域的固化之间有足够大的时间差，就可以实现以下的条件，因为这样当需要填料的区域刚刚完成固化的时候，在冒口中还有液态金属存在。这里应用了特定的温度梯子，通过定向固化来确定。
熔体制备：炉子和炉料的暴露的面积越小，熔体的损失就越小。燃料加热炉的熔体损失要比电加热炉高。因为流过它们 的气体多。氧化物不利的影响着液态金属的流动性和金属铸件的力学性能，尤其是 刚玉和尖晶石内的粗糙的内含物。同时它们 降低了组件的承重能力，而使它难加工，因为这些内含物要比金属硬而易导致工具磨损。含有镁和氧化锌的合金要比含量有铜和硅的多，同时，熔体中形成的或引入的氧化物可以生长。另一个影响熔体质量从而影响铸造组件的质量的主要因素是 熔体中氢的溶解度。液态的铝和铝合金可以通过减少水蒸气而吸收氢，这些水蒸气主要来自气氛中，炉料，腐蚀的产物，炉子或传输器的衬里，甚至来自模具本身，从碳氢化合物的分 解中氢也可能进到熔体中。氢以原子的形式溶解，当它从液体中浮出时重新结合成分子。对于气泡来说形成理想的边界面是 非 常的，这就需要成核。氧化皮和其他非 金属内含量物了气孔的形成，因为它们 刺激成核也因此刺激了氢气气泡的的形成。即使拥有同样地氢含量，干净的熔体要比那些含量有很多内含物的熔体形成的铸件具有低的气孔率。在剧烈成核的的熔体中，气泡可以在很低的温度下形成。这些导致氢气集中的水分的主要来源是 炉料本身，炉子衬里，坩埚材料，工具，盐，溶剂，以及大气的环境。因为温度越高，熔体暴露在大气中或停留在炉子中的时间越长，氢的含量上升得越快，甚至达到饱和点，所以铝的熔体的温度需要限制在750度以下。没有的长时间的滞留需要避免。氢气是 从表面被带进熔体中的，以一个由浓度梯度决定的受控的速度扩散。铸铝件除含有游离硅之外，还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物。且由于铸铝件组织疏松，因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象，同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧化膜。碱蚀时间短，则铸铝件有可能不能除尽，且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快，碱蚀后往往会由此而造成铸铝件的过腐蚀，从而引起公差尺寸的变化，甚至会造成产品报废。
压铸铝件表面经常有霉点，严重影响铸件的外观质量，主要是 脱模剂造成。目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，主要的就是 对压铸件会产生腐蚀作用。一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。主要是 脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。所以选择脱模剂不要只追求价格低，要讲性价比。
压铸铝件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成：1、模具或压射室(熔杯)未清理干净；2、压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）；3、浇注系统开设有点问题，合金液进入型腔有紊流现象；4、模温问题等；5、压射时金属液飞溅严重。
脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。
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