焦炉设备的推焦过程一般分为四个阶段：推焦启动、接触焦饼、推焦、推焦结束。判断较大推焦电流的方法：在推焦车推焦启动到推焦结束这个时间段内对其采集的电流信号进行对比，如果后一时刻的电流大于前一时刻，那么此刻的电流为大推焦电流，则将此结果保存到CPU314的数据块中，否则不予保存。如果后一时刻的电流小于前一时刻的电流，则前一时刻的电流为较大推焦电流。较后将较大推焦电流信号通过无线通信模块CP340经电台发送到控制室主站。
焦炉设备一般由50~70孔构成，为有效利用空间，节省投入，通常企业采用两个焦炉共用一个装煤塔。为便于生产、维修，机车轨道是相通的，焦炉设备在轨道上行走，按生产工艺要求，要频繁的“走行一对正停车一走行”。如何使焦炉设备在 运行中自动停车并且定位在指定的炉号位置，是连锁自动控制实现的重点。虽然我国现代科技发展进步比较迅速，但在炼焦行业原有的工艺过程和管理方式改变很少，在自动化控制管理方面明显落后于其它专业，无论是管理软件还是生产设备都没形成体系。
国内一部分的焦化厂焦炉机械自动化控制程度比较低，在焦炉设备运行方面仍停留在操作工的人眼识别与手动定位，这种粗放型控制方式采用人工肉眼方式进行炉号识别与对正，即由操作工人通过对讲机等方式接到操作指令后，手工操作推焦车、拦焦车、熄焦车移动到指定炉门前，并通过肉眼观察进行人工定位；三车人工定位完成后，人工操作推焦作业，这种原始的焦炉设备连锁对位系统其中存在着严重的隐患。
