焦炉设备安装看火孔座与盖前应找正、找平砖座，看火孔座安装前应高出炉顶面0～4㎜安装看火孔座时，先把座外表面清理干净，然后缠上陶瓷纤维绳(φ8㎜)，抹以粘土火泥灰浆，再砌入座砖内，应注意防止灰浆掉入立火道内，顶部应勾缝压实磨平。
升管底座在安装前应先检查座砖标高和砖孔尺寸，上升管底座地面应平整光滑，无突起、毛刺等。上升管底座中心线至焦炉中心线距离偏差±3㎜，升管底座安装时先将陶瓷纤维绳粘结在外壁上，座砖上适当抹灰浆。
砌入上升管底座后，缝隙处用规定的陶瓷纤维绳塞紧，表面抹粘土火泥灰浆。上升管底座安装时应和砌体留空同心，其偏差±2㎜。安装上升管底座之前应先放5㎜厚的陶瓷纤维毡。
焦炉设备的基础顶板埋管要保证施工图允许偏差：即左、右、前、后允许偏差±3㎜，要求顶板上管的偏差一致，即保证埋管垂直。埋管的垂直度允许偏差φ1㎜，埋管高出基础顶板长度允许偏差0～5㎜。
焦化设备顶装焦炉设备改侧装捣固焦炉的改造设计方案，按煤塔布置分有内置式煤塔和外置式煤塔两种。内置式煤塔方案与外置式煤塔方案相比，具有改造工程投资省，施工难度小，改造施工期间对焦炉生产基本不影响。
系统构成
1、采用感应无线通信
数据通信是全自动操作系统中的一个重要环节，其准确性、可靠性是决定该系统的成败因素。在本方案中采用新型抗干扰感应无线通信技术和设备。其通信原理为正交通信，当车载天线沿着编码电缆移动时，在任意点上的感应信号电压不为零，保证了通信的连续稳定。采用调频方式(也可用调相方式)，载波频率为40～100kHz的超长波，辐射干扰小，误码率优于10-6，实现了稳定可靠的通信。
2、机车位置采用车上检测地址方式
推焦车位置检测过去采用由中控室检测机车位置的模式(简称“地上测址”)，即由中控室发送载波信号，机车接收后将位置信号返送给中控室，中控室解码后还原出机车实际位置。该模式存在通信速率慢、检测时间长以及不能同时检测多台车辆地址等缺陷。
车上检测机车位置的模式(简称“车上测址”)，即由中控室通过载波发生器不间断地向编码电缆发送地址检测用的载波信号，沿电缆方向上的所有机车可通过地址天线箱接收载波，地址检测器以每次4～6ms的速度解码还原出机车所在位置，并将地址送予车上控制器，机车直接检测出当前地址。此模式的优势在于：
(1)位置检测精度高达±5mm，且为连续的地址，即使中途掉电，则复电后能立即得出当前位置，不需要参考点重新校准。可靠地实现了机车对位联锁控制；
(2)编码电缆上的多台机车可同时检测其自身地址，各车一次测址只需几毫秒，它解决了地上测址模式存在的检测周期长的缺陷；
(3)机车不必通过与中控室(地上局)的通信就能知道自己的 的位置(地址)，提高了系统的实时性，相当于无滞后的即时位置。有了 的即时地址，也就能 地对机车实施令行禁止。这一点对 定位尤其重要。因此，车上位置检测功能是实现机车自动走行、无人驾驶的 基础。
3、机车自动走行的自纠偏差数学模型
虽然具备了机车位置的高速连续测址的基础，但如何控制推焦车行进的速度，实现机车快速、准确、连续的“自动走行”，也是实现全自动操作的一个重要而关键的技术环节。为此结合采用“模糊控制”算法和PID控制算法，建立了一个自动走行的自纠偏差数学模型。
当系统处于自动走行状态时，机车控制器高速循环判断机车当前地址和计划炉号的目标地址差值，形成地址、地址差值与机车速度之间的三维动态曲线，分析现场工况的变化、天气因素和设备的状态变化所产生的影响，向机车变频调速机构发出行走控制指令，指挥移动机车无级(或多级)调速行驶、滑行、刹车等。万一刹车后位置有误差，控制器能根据其差值自动发出点动指令，驱动机车向目标地址定位。同时，在速度控制曲线中自动记录其修正值，达到自适应自动走行的理想效果。
