维修业务：
想要维修的护罩，用户需将坏掉的护罩照片交由我看，确定护板具备维修价值的，用户可直接把坏掉的护罩寄到我厂进行修复，若是用户可自行维修的，我厂也可提供维修所需要的附件。
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防护罩的节数对其比例、重量及运行特性都很重要。每个单节都应尽可能的长，这样可以减少节数，降低成本。一般情况拉伸与小压缩比例应在3：1和5：1之间。1提出问题
如图1所示，该零件是某量具厂千分尺上一个精密零部件，品名为螺纹轴套，材料为45钢，如平常用到规格0~25mm、25~50mm、50~75mm等外径千分尺，测量工件厚度尺寸或外圆轴类尺寸，均通过该类型零件、螺纹丝杠、调节环(用来调整螺纹丝杠与螺纹轴套间隙)等零件组装，达到精确测量的目的。在实际车削加工过程中，其机床、工件和具分布如图2所示，车床导轨为纵向装，具加工和换过程易出现碰到工件现象(每个操作动作应考虑到先在Z轴留有足够安全距离)。目前遇到的问题有：(1)06.38幣""mm、06.9常”"mm尺寸如何保，同时如何保同轴度要求。(2)M9x0.5mm、M7.5x0.5mm(螺纹孔06.9mm)螺纹编程及测量加工技巧。(3)图1中lmmx0.5mm切槽加工编程及毛刺去除，通过计算，右侧为M9x0.5mm,那么单边壁厚就只有(9-0.5x0.6495x2-7.5)/2=0.425(mm),加工易变形、断裂，在加工过程中，应保切槽深大于M9x0.5mm的牙深0.6495x0.5=0.33(mm)即可，达到壁厚更厚。(4)避空孔08呼mm加工困难。该孔易出现堵屑，且加工“让”现象严重，锥度导致壁厚差达0~0.5mm,同时在加工调试中，杆很容易碰到06.9泸mm孔壁，导杆再磨小，如磨到04mm,杆细而长，杆有效长度必须〉41mm,变形更为严重，同时，该到杆外圆距离应大于(8.2-6.8)/2=0.7(mm),这样通过杆调整一定斜度，才能避开碰到内孔孔壁，目前具都是自己手工磨制，严重影响生产效率。针对以上问题，从车间设备实际情况出发，进行问题分析，力求找到更好的解决方法。
2•分析问题
根据图样要求，公司原工艺：①下料切断(外圆012mm、内孔05mm空心管料)。②车外圆(以两端面内孔定位)。③扩孔(左右两边分别扩6mm、06.5mm。④磨夕卜圆，无心磨外圆到011.4牆mm。⑤数控车削加工成形(见图3)o⑥铳削加工，铳3条槽，槽宽0.8mm,三等分。⑦铳扁，台阶10.45mmx10.3mm尺寸。⑧磨两处溶胶槽爼mm。⑨发黑处理。经跟踪加工及装配工序，后还须增加工序M9x0.5mm,该螺纹必须注明在开槽后，必须用调整环装配在螺纹轴套上，再进行攻内螺纹M7.5x0.5mm。为减少加工工序，现将扩6mm、06.5mm孔均在数控车床上进行。这里我们重点讨论数控车床加工成形出现的问题。首先，加工左面，装夹工件工装用弹簧夹头，进行切槽，镇内孔06.38mm为(628士0.02)mm,内孔留0.1mm余量，待下一个工序与>d>6.9T15mm孔同步绞出，以保06.38誰mm、<f)6.9^015mm尺寸，同时保同轴度要求。这•二0<-
IOOeOO015.51652±0.11.5◎00.04A◎00.02B里孑LP<P6.28mm先米用</>6.1mm钻头钻出，然后用自磨小锥加工到<i>(6.28±0.02)mm。在该面加工010.7mm切槽时，注意这里切槽与其他机床切槽编程方法不一样(见图4),主要是架装方向与传统方向相反，根据方向，切槽切入工件，从X负方向往工件正方向切入，这里，编写切槽程式必须为负，该切槽在X负方向对时，必须为负，不能为正，否则将出现撞现象。如X方向试切测量工件尺寸为11.36mm；注意试车后，具X方向不能移动，但可以Z方向移动，在相应该具补画面输入X-11.36,Z方向与传统方法一样在工件端面试车，具Z方向不能移动但可以移动X方向，在相应该具补画面输入Z-0),这样，完成具对操作，程序如下：T0103,G0Z100.0；M3S1200；M08,G0X-13.0,G0Z2.0,Z-16.5,备注：切槽宽为1mm,Z方向以切槽靠近工件方向一面为基准对。G01X-10.7F40；GO1X-13.0F300,G01Z-17.0,G01X-10.7F40,GO1X-13.OF3OO,Z-17.3；G01X-11.4F40,X-10.8Z-17.0,G01X-13.0F300,Z-16.2,G01X-11.4F40；X10.8Z-16.5；
