故障名称 成因及对策
气泡及空隙
(1)熔料温度太高。应适当降低成型温度。
（2）注射压力太低。应适当提高。
（3）增压时间太短。应适当延长。
（4）保压时间太短。应适当延长。
（5）模具温度太低。应适当提高。
（6）原料干燥不良。应进行预干燥处理，并应提高干燥温度及延长干燥时间。
（7）流道内有阻塞物。应彻底清除。
（8）制品在模具内冷却时间太长。应适当缩短，最好将脱模后的制品放在热水
浴中缓冷。
气孔及砂眼
（1）原料内混入异物杂质。应进行彻底清除。
（2）注射压力太低。应适当提高。
（3）螺杆背压不足。应适当增加。
（4）螺杆转速太高。应适当降低。
（5）模具排气不良。应增加模具排气。
（6）制品在模具内冷却时间太短。应适当延长。
熔接痕及料流痕
(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。
（2）注射压力太低。应适当提高。
（3）供料不足。应增加供料量或换用较大规格的注射机。
（4）模具温度太低。应适当提高。
（5）保压时间太短。应适当延长。
（6）增压时间太短。应适当延长。
（7）浇口及流道内有阻塞物。应彻底清除。
（8）模具排气不良。应增加模具排气孔或降低合模力，在合模或熔接点处排气。
（9）浇注系统结构不合理。应改进流道形式，浇口应重新选位开口。
裂纹及丝纹
(1)熔料温度太高。应适当降低成型温度及调节料筒的温度分布。
（2）注射压力偏低。应适当提高。
（3）原料内混入异物杂质。应进行清除。
（4）原料干燥不良。应提高干燥温度及延长干燥时间。
（5）成型周期偏长。应适当缩短。
（6）螺杆背压太高或太低。应适当调整。
（7）浇注系统设计不合理。应检查浇口、流道及注口是否堵塞，并合理调整浇
口和流道的布局及截面的大小。
漩纹
(1)熔料温度太高或太低。应适当调整。
（2）供料太多。应适当减少。
（3）模具温度太低。应适当提高。
（4）喷嘴孔阻塞。应彻底清除。
（5）浇口定位不当。应重新选位开口。
（6）浇口及流道内有阻塞物。应彻底清除。
黑斑及条纹
（1）原料内混入杂质。应进行彻底清除。
(2)料筒温度太高或太低。应适当调整。
(3)料筒各区段的温度分布不合理。应适当调整。
（4）注射压力太高或太低。应适当调整。
（5）浇注系统结构尺寸偏小，定位不当，流动阻力太大。应适当放大浇口和流
道截面，检查流道内有无阻塞物。
（6）模具排气不良。应增加模具排气，改善模具排气性能。
（7）料筒及喷嘴局部有过热点及滞料※角。应修除滞料※角，消除过热点。
云纹及雾晕
(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。
（2）模具温度太低。应适当提高。
（3）注射压力太低。应适当提高。
（4）螺杆背压太低。应适当提高。
（5）原料内混入杂质。应进行彻底清除或换用新料。
(6)料筒各区段的温度分布不合理。应适当调整。
（7）原料中水分或易挥发物含量太高。应进行预干燥处理。
光泽不良及表面粗糙
(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。
（2）注射压力太低。应适当提高。
（3）模具温度偏低。应适当提高。
（4）供料不足。应增加供料量。
（5）浇口定位不当。应重新选位开口。
（6）冷却时间不足。应适当延长。
（7）流道内有阻塞物。应彻底清除。
（8）模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光，提高表面光洁度。
凹陷
(1)熔料温度太高。应适当降低成型温度。
（2）注射压力太低。应适当提高。
（3）模具温度太高。应适当降低。
（4）供料不足。应增加供料量。
（5）增压时间太短。应适当延长。
（6）冷却时间不足。应适当延长，也磕通过将脱模后的制品放在热水浴中缓冷
来缩短制品在模具内的冷却时间。
（7）保压时间太短。应适当延长。
（8）模具排气不良。应增加模具排气。
（9）流道内有阻塞物。应彻底清除。
脱皮分层
（1）供料不足。应增加供料量或换用较大规格的注射机。
（2）模具温度太低。应适当提高。
（3）原料内混入异物杂质。应进行彻底清除或换用新料。